前段时间，我在设计、测试、制作一组奖杯的时候，遇到了一个问题。

奖杯的底座里需要埋一块配重钢进去，以达到比较舒服的手感。我在单个样品测试的时候非常顺利，设计思路一次就通过了。

其实方法很简单：

1、把设计好的模型在合适的位置切断；

2、在需要预埋配重的地方挖一块单边扩大 0.2mm 的空间；

3、在切片软件里找到封顶的那一层，回退一层；

4、设置打印暂停；

5、启动打印，等机器打印到自动暂停的位置，停下；

6、放入配重，点击继续打印；

7、等待打印封顶，直到完成。

但问题就出在量产的时候，因为测试样品非常顺利，我就放松了警惕，以为量产应该就不会有问题。因为模型是一样的，设置是一样的，「一切」都是一样的，应该不会出什么问题。结果，批量做了三轮，全部失败。

第一次失败，封顶那层封不上，我以为是参数和打印速度的问题；

第二次失败，在调整了参数后，前面的步骤一切顺利，但是和第一次一样，一到封顶那步就完蛋，封顶那一层虽然打印出来了，但是面不平，也没有和下一层粘合在一起，整个架空了一大截；

第三次失败，继续改参数，继续放慢打印速度，但现象和第二次一样，唯一的区别是断开的创口要平整一些些而已。

后面两次失败，我都找过拓竹的客服，第一次客服说这个现象叫做「模型层间开裂」，并给我了一个 wiki 链接 https://wiki.bambulab.com/zh/filament-acc/filament/print-quality/interlayer-cracking 我根据 wiki 排查问题，调整参数，但第三次仍然失败。

直到第二次客服建议我，一盘少打印一些试试看。

【我与拓竹客服的第二次对话记录】

三个，同时打印三个，不会出问题！

问题并不是出在模型或者参数上，而是配重块的数量！

更准确地说，应该是配重的总重量和单个配重的冲击次数。

因为单个样品埋配重的时候，整体增加的重量有限，而且配重块撞击模型导致的下压力也只有一次，所以对热床平台的影响非常小。但是，当我试图一次性打印 10 个底座的时候，一来是 10 个配重块的总体重量高达 2450g，二来是平台需要承受 10 次 245g 的冲击，导致整体下移了一点点。

就这一点点，导致继续打印的时候，和下一层的位置接不上，因此产生断裂。

这一次圆满的失败！

失败得毫无办法，但最后找到了失败的原因！

如果你也在通过 3D 打印机制作需要预埋配重的零件，希望这篇日志能给你帮助。